Eine Kombination aus Liebe zum Motorsport und zur Metallverarbeitung

May 18, 2023

Als Rob Parsons eine lähmende Rückenverletzung erlitt, nannte der Metallarbeiter aus Salt Lake City dies nicht einen Rückschlag, sondern nutzte die Gelegenheit, um zwei Faszinationen nachzugehen: Rennen und Metallverarbeitung. Das wiederum führte dazu, dass er zwei verschiedene Unternehmen gründete: Bending Solutions und CageKits. Oben erarbeitet Parsons die Einzelheiten des Autochassis eines Kunden. Bilder: Rob Parsons

Wenn Sie einen gebrochenen Rücken hätten und Ihre Beine einfach nicht mehr bewegen könnten, würde man von Ihnen vielleicht erwarten, dass Sie mit dem aufhören, was Sie dorthin gebracht hat. Nicht Rob Parsons. Tatsächlich hatte Parsons, als er vor elf Jahren in seinem Krankenhausbett lag und sich von einem Motorradunfall erholte, einen Gedanken: Wie komme ich zurück auf die Rennstrecke?

Motorräder waren eindeutig out, aber das Fieber, das Parsons seit der High School, als er mit seinem Vater Autorennen fuhr, angeheizt hatte, brannte immer noch.

„Als ich wieder zu Hause war, wollte ich unbedingt wieder in den Rennsport einsteigen, und ich habe es mir zur Aufgabe gemacht, einen Weg zu finden, das zu erreichen“, sagte Parsons, jetzt 36.

Nach sechs Monaten Reha und dem Herausfinden, wie man seinen neuen Rollstuhl benutzt, begann Parsons mit der Entwicklung eines Handsteuerungssystems für seinen Rennwagen, das weitaus besser funktionierte als das, was er auf dem Markt gefunden hatte. Der von ihm entwickelte Bausatz kombinierte eine pneumatische Kupplung, ein geschlossenes Schaltsystem an einem Standard-H-Schaltgetriebe, ein Gaspedal und eine Handbremse, die alle mit der linken Hand bedient wurden. Dadurch hatte er die rechte Hand zum Lenken frei – perfekt für den Drift-Rennstil, den er liebte.

„Das musste noch einmal gemacht werden“, sagte Parsons über den Rennsport. „Es stellte ein Problem dar, das ich lösen musste – um herauszufinden, wie ich es noch einmal machen konnte. Niemand stellte Handsteuerungen her, die angemessen waren. Oder sie waren übertrieben teuer, taten aber immer noch nicht das, was sie tun mussten.“ Also beschloss ich, mein eigenes zu bauen und Rennen zu fahren. Ob Sie es glauben oder nicht, es hat beim ersten Versuch ziemlich gut geklappt.“

Tatsächlich war es so gut, dass es ihn dazu brachte, das zu tun, was ihn in Schwung brachte, und ihn auf einen Karriereweg brachte, der dazu führte, dass er zwei Fertigungsbetriebe leitete. Schon vor der Verletzung weckte Parsons‘ Liebe zu Autos eine Faszination für die Metallverarbeitung. Nach seiner Genesung führte ihn diese Faszination dazu, in verschiedenen Lohnwerkstätten zu arbeiten, wo er das Schweißen und die Bedienung von Abkantpressen, Rohrbiegemaschinen und Plasma-Rohrschneidern lernte. Unterwegs wohnte er tatsächlich gegenüber einem Laden, der von seinem zukünftigen Geschäftspartner Brad Kalmar geführt wurde, der Parsons im Laden willkommen hieß und ihn herumhängen ließ, wann immer er wollte. So lernte Parsons, der ewige Wissensschwamm, nur durch Übung und Beobachtung, wie man Kalmars Laserschneider benutzt.

Eine Technologie, die Parsons schon früh faszinierte, war das CNC-Rohrbiegen. Für Parsons galt: Je mehr Technologien er lernte, desto mehr wollte er erreichen, ein Drang, der ihn schließlich dazu brachte, nicht nur ein, sondern zwei Unternehmen in Salt Lake City zu gründen: Bending Solutions, eine Lohnfertigungswerkstatt, die er zu 50 % gemeinsam mit Kalmar besitzt, und CageKits, ein Designer und Hersteller von kundenspezifischen Überrollkäfigen, hauptsächlich für Gelände- und Rennfahrzeuge. Der Quantensprung von Parsons kam mit dem 3D-Scannen.

„Als ich das Zeug zum [3D-Scannen] in die Hände bekam, war ich einfach verrückt danach“, sagte Parsons, der die Innenräume von Fahrzeugchassis akribisch scannt, um ultradichte, maßgeschneiderte Überrollkäfige herzustellen. „Ich habe im Ausland ein paar Unternehmen gesehen, die Überrollkäfig-Bausätze in ziemlich großem Umfang anbieten. Und sie sind ziemlich erfolgreich. Aber in Amerika gibt es eine große Marktlücke für diese Art von Produkten. Also dachte ich: „Hier ist etwas.“ Und da habe ich mich mit dem 3D-Scannen voll und ganz darauf eingelassen.“

Um die Rohre, aus denen die Käfige bestehen, zu biegen und zu schneiden, begannen Parsons und seine Kollegen mit einer NC-Rohrbiegemaschine und einem Plasma-Rohrschneider – wirtschaftliche Systeme, die es ihnen ermöglichten, ein schnell wachsendes Unternehmen aufzubauen. Doch als Parsons beschloss, mit einem Röhrenlaser technologisches Neuland zu betreten, stieß er auf eine sogenannte Sprachbarriere. Genauer gesagt konnte er keine Software finden, die die Kreuzungspunkte der Rohre genau aufzeichnen und diese Daten auf seine neue Ausrüstung übertragen konnte.

„Ich musste sehr kreativ werden, wie ich diese Informationen an den Laserschneider übertragen wollte“, erinnert er sich. „Das ist ein kleiner Trick, denn wir sind eines der wenigen Unternehmen, wenn nicht das einzige Unternehmen, das dies für Überrollkäfig-Bausätze tut. Und ich musste Software schreiben und damit kreativ werden – wie ich diese Informationen nutzbar machen konnte.“ für den Rohrlaserschneider.“

Parsons widersetzte sich den konventionellen Vorstellungen, die seine persönlichen Grenzen darstellen sollten, und als ihm ein Maschinenhersteller mitteilte, dass das, was er mit dem Rohrschneiden machen wollte, nicht machbar sei, spornte er nur seinen Wunsch an, es zu tun. Alles, was es brauchte, waren praktische Kenntnisse des G-Codes für Plasmaschneider und Laserschneider und eine Vorstellung davon, was er am Ende wollte.

Und genau wie Parsons sich über die konventionellen Vorstellungen hinwegsetzte, die seine persönlichen Grenzen darstellen sollten, weckte die Aussage eines Maschinenherstellers, dass das, was er mit dem Rohrschneiden tun wollte, nicht machbar sei, seinen Wunsch, es zu tun. Alles, was es brauchte, waren praktische Kenntnisse des G-Codes für Plasmaschneider und Laserschneider und eine Vorstellung davon, was er am Ende wollte.

„Es ist ein Gerät, das nur mit Software läuft“, empörte sich Parsons. „Wenn Sie kreativ genug sind oder den Willen haben, es herauszufinden, können Sie tun und lassen, was Sie wollen. Das ist also mein Ausgangspunkt – ich habe im Wesentlichen meinen eigenen Postprozessor für die Maschine entwickelt, um die Dateien, die mir zur Verfügung standen, zu interpolieren.

„Im Großen und Ganzen geht es darum, alle Informationen von [der Maschinenfirma] zu nutzen und sie von allem zu befreien, was wir nicht brauchen. Ich erstelle eine neue G-Code-Datei basierend auf der Geometrie, die mir zur Verfügung steht, und füge sie dann ein.“ alle … M-Codes für die Funktionen, um das zu tun, was ich brauche.“

Wieder einmal erwies sich die Notwendigkeit als Mutter der Erfindung – oder im Fall von Parsons als Technologieinvestition.

Zusammen mit der Umstellung auf einen Rohrlaser beschlossen Parsons und Kalmar, von der reinen NC-Rohrbiegemaschine auf die Investition in eine Star Technology Starbend 800 CNC-Rotationszug-Rohrbiegemaschine umzusteigen. Mit diesem Kauf von Innovative Tube Equipment Corp. (ITEC) führten Parsons und Kalmar Bending Solutions in Salt Lake City ein. In Verbindung mit der TubeWorks-Software von ITEC erhielt Parsons mit der neuen Technologie ein Werkzeug, das seine bisherigen Fähigkeiten bei weitem übertrifft.

„Das Biegen begann so schmerzhaft zu werden, dass es schwieriger wurde, unsere Befehle rechtzeitig herauszugeben“, erinnerte sich Parsons. „Wir wollten die Qualität steigern und ich wollte schon immer in eine CNC-Rohrbiegemaschine einsteigen. Da gründeten Brad und ich Bending Solutions.“

CageKits fertigt seine Produkte größtenteils aus der gleichen Art von DOM-Stahlrohren – meist mit einem Außendurchmesser von 1,5 oder 1,75 Zoll –, die für die Herstellung vieler Auto- und Fahrwerksteile verwendet werden, obwohl für einige Anwendungen Chrom-Molybdän- oder andere, exotischere Legierungen erforderlich sind. Die Wandstärken liegen am häufigsten zwischen 0,083 und 0,120 Zoll. In der Werkstatt werden jedoch häufig Rohre mit einem Außendurchmesser von bis zu 3 Zoll und einem Außendurchmesser von 0,250 Zoll verarbeitet. Wände.

Parsons sagte, dass er immer noch alle seine Teile zuerst durch seine alte Biegemaschine laufen lässt, um seine flachen Muster mit festgelegten Anrissen und Rohrpositionen zu erhalten, bevor er sie auf der Starbend fertigstellt. Mit seinem speziellen Mix aus Maschinen und Software können Parsons und sein Team praktisch alles reproduzieren, um den Profilen zu entsprechen, die seine 3D-Scans erfordern.

„Sobald die Maschine auftauchte, machten wir uns einfach daran, lernten, wie man sie benutzt, und tauschten dann alle unsere CAD-Dateien aus, damit CageKits mit der Maschine funktionierte“, sagte Parsons. „Und dann verwenden wir einfach TubeWorks zum Programmieren oder wir programmieren es von Hand. Es hängt einfach davon ab, was wir tun.“

Tag für Tag sucht Parsons nach Lösungen für seine Kunden. Aber was er wirklich tut, ist die Nutzung von Technologie, um den Entstehungsprozess neu zu erfinden – nämlich einen, der ein Konzept direkt vom Computer in den Autorahmen überträgt, ohne oder mit wenig Ausschuss. Und angesichts des aktuellen Umfelds für Stahlpreise und -verfügbarkeit war diese Fähigkeit noch nie so zeitgemäß.

Durch das Biegen von Rohren in jeder für die Aufgabe erforderlichen Form kann Bending Solutions seine Investition in eine Startechnology-Rohrbiegemaschine optimal nutzen.

„Mit Rob verkürzt es die Softwareschnittstelle zwischen dem ersten Teil und dem rechten Teil, selbst wenn etwas komplex ist – diese herausfordernden Teile“, sagte Brian Julien, Eigentümer und Gründer von ITEC, der Parsons den Starbend 800 verkaufte und ihm bei der Inbetriebnahme half läuft. „Die Leute wollen nicht mehr Schrott wegwerfen als nötig, besonders jetzt nicht. Sie sprechen davon, so schnell wie möglich zum richtigen Teil zu gelangen.“

Für Parsons geht es darum, ein Produkt bereitzustellen, das Rätselraten und Zwischenanpassungen überflüssig macht.

„Eines der einzigartigen Dinge an dieser digitalen Designmentalität ist, dass wir keine Prototypen mehr erstellen“, sagte Parsons. „Es ist ein neues Design und kann direkt verkauft werden. Mit dem 3D-Scan besteht kein Zweifel daran, wo die Dinge sitzen. Unsere Überrollkäfige sind die am besten sitzenden Überrollkäfige überhaupt. Sie berühren das Blech [eines Chassis] in allen Aspekten. Sie.“ kann es in acht Stunden einbauen, wohingegen ein Überrollkäfig normalerweise eine Woche dauern würde, also 60 Stunden Arbeit, um etwas von Hand einzubauen.“

Mit seiner einzigartigen Kombination aus Kreativität, Software-Know-how, Tatendrang und waghalsigem Ehrgeiz schreitet Parsons weiterhin rasant voran auf der Straße, die er bereits am ersten Tag begann, als er aus seinem Aufwachraum auf die Rennstrecke zurücksprang. Und er hat nicht vor, zurückzublicken.

„Es war ein wenig gewöhnungsbedürftig, bis ich wieder reinkam“, erinnerte er sich. „Aber wissen Sie, der erste Ausflug mit dem Auto war unglaublich. Und es war auch ein sehr ermutigendes Gefühl.“